사례 연구

사이클 타임 압박을 받는 황동 태그: 제한된 작업 공간에서 레이저 마킹을 최적화하는 방법은?

분당 트레이 1개: 황동 태그의 생산 처리량 및 고정 치구 제약 조건 평가

이 프로젝트에서 설정한 목표 사이클은 분당 트레이 1개였습니다. 유휴 시간을 발생시키지 않으면서 이 목표를 달성하기 위해, 작업자 워크스테이션은 단순한 원칙을 중심으로 재구성되어야 했습니다. 즉, 장비가 한 배치를 마킹하는 동안 작업자는 다음 배치를 준비하는 방식입니다. 이러한 작업을 병렬로 수행하려면 두 번째 고정 치구가 필요하며, 이를 통해 레이저를 중단하지 않고 교대로 로딩할 수 있습니다.

• 분당 트레이 1개의 생산 처리량: 비생산적인 취급 시간을 제거해야 했습니다
• 제한된 환경: 솔루션은 컴팩트해야 하며, 좁은 설치 공간에서도 운용 가능하고 사이클 중 외부 개입이 필요하지 않아야 했습니다
• 작업자의 완전한 자율 운용: 두 번째 스테이션이나 로딩 전담 인력에 의존하지 않아야 했습니다
• 마킹의 판독성 및 내구성: 결과는 에너지 산업 특유의 장기 식별 요구사항을 충족해야 했습니다

이러한 제약 조건 — 소재, 생산 처리량, 설치 공간, 자율 운용성 — 은 해당 애플리케이션에 적합한 레이저 시스템과 초기 설계 단계부터 엔지니어링된 고정 치구 레이아웃을 결합한 솔루션 선택으로 이어졌습니다.

파이버 레이저 마킹과 마스킹 타임을 활용한 부품 준비

선정된 솔루션은 SIC MARKING의 e.L-BOX, 파이버 레이저 마킹 셀을 기반으로 하며, 표준 사양을 기반으로 한 맞춤 적용 구성으로 설계되었습니다.

이 시스템은 매 사이클마다 황동 태그를 정밀하고 반복성 있게 위치 결정할 수 있는 트레이 기반 고정 치구 구성을 통합합니다.

이 프로젝트의 핵심 맞춤 적용은 레이저 사이클과 병렬로 사용되는 두 번째 고정 치구의 적용에 있습니다. 장비가 현재 트레이를 처리하는 동안, 작업자는 다음 고정 치구에 부품을 로딩하고 위치를 맞춥니다. 사이클이 종료되면 즉시 교체가 이루어집니다. 장비 대기 시간 제로, 생산 처리량 중단 제로입니다.

• 파이버 레이저: 소모품 없이 황동에 고대비 마킹을 구현하는 데 적합한 기술
• 트레이 기반 고정 치구: 전체 배치에 걸쳐 반복 가능한 위치 결정과 일관된 마킹 품질 확보
• 이중 고정 치구: 부품 준비가 장비 사이클과 병렬로 진행되어 로딩으로 인한 다운타임 제거
• 작업자의 완전한 자율 운용: 제한된 환경에서도 한 명의 작업자가 스테이션을 운용할 수 있습니다.

레이저 파라미터는 황동에 최적화되어, 에너지 산업의 식별 요구사항에 부합하는 고대비 및 내구성 있는 판독성을 갖춘 마킹을 구현합니다.

사이클 타임 유지, 취급 시간 감소, 자율 운용 확보: 시운전 결과

이 구성으로 e.L-BOX를 시운전한 결과, 프로젝트 초기 단계에서 정의한 생산 처리량 및 워크스테이션 구성 목표를 충족했습니다. 이중 고정 치구 원리는 취급 시간의 측정 가능한 감소로 직접 이어집니다. 부품 로딩이 더 이상 장비 대기 시간을 발생시키지 않습니다.

• 생산 현장에서 분당 트레이 1개의 생산 처리량 유지
• 이중 지그를 활용한 병렬 준비 덕분에 취급 시간 감소
• 추가 전담 인력 없이 제한된 환경에서 작업자의 완전한 자율 운용 확보
• 황동 레이저 마킹: 라벨 및 소모품 없이 고대비, 내구성 있는 판독성 구현
• 제약이 있는 생산 공간에 통합 가능한 컴팩트 솔루션