사례 연구
 

멀티 파트 트레이에서 부품 마킹의 신뢰성을 확보하는 방법?

다양한 변형 부품, 단일 레이저 마킹 스테이션: 수동 레시피 관리의 위험성

Bosch Rexroth는 생산 라인 중 하나에서 여러 변형의 스풀 밸브를 생산합니다. 각 변형은 특정 부품 트레이와 서로 다른 마킹 레시피에 대응하며, 데이터는 고객 데이터베이스에서 직접 불러옵니다.

부품의 원통형 형상으로 인해 트레이 위에서의 정밀한 위치 결정이 필수적입니다. 잘못 식별된 트레이나 잘못 할당된 레시피는 곧바로 잘못된 데이터로 마킹된 부품으로 이어집니다 — 공정 하류에서 발견하기 어렵고 처리 비용이 높은 불량입니다.

목표는 작업자의 주의력에 신뢰성을 의존하지 않으면서 이러한 참조 다양성을 처리할 수 있는 솔루션을 찾는 것이었습니다.
고객은 조작이 간편하고 별도의 심화 교육이 필요 없으며, 마킹 사이클 시작 전에 현재 트레이 구성을 자동으로 감지할 수 있는 안전한 레이저 마킹 스테이션을 요구했습니다.

도입 솔루션: 자동 감지 및 데이터베이스 기반 제어가 적용된 멀티 파트 트레이 마킹용 XXL-BOX 레이저 마킹 스테이션

채택된 솔루션은 수동 서랍 방식의 밀폐형 XXL-BOX 레이저 마킹 스테이션으로, 각 부품 변형에 맞게 전용 설계된 교체 가능한 트레이를 장착합니다.

각 트레이는 서랍에 삽입되는 순간 센서 세트에 의해 자동으로 감지됩니다. 이 정보는 SIC FACTORY AUTOMATION 소프트웨어에서 선택된 레시피 파일과 대조됩니다: 장착된 트레이가 예상 레시피와 일치하지 않을 경우, 레이저가 작동하기 전에 작업자에게 경보가 발생합니다.

마킹 데이터는 고객 데이터베이스에서 직접 불러오므로 수동 데이터 입력이 완전히 제거됩니다. 레이저 헤드의 이동은 원통형 부품의 배치에 관계없이 트레이 전체 표면을 커버하도록 자동으로 관리됩니다.

이 구성 — 하드웨어 감지, 소프트웨어 검증, 작업자 경보 — 은 생산 사이클을 연장하거나 작업자에게 복잡한 절차를 부과하지 않으면서 적합한 마킹을 보장하는 제어 루프를 형성합니다.

레이저 마킹을 통한 멀티 참조 라인의 신뢰할 수 있는 추적성 및 간소화된 운영

Rexroth에 XXL-BOX 레이저 마킹 스테이션을 도입함으로써 공장의 이중 제약 조건이 해결되었습니다:

• 분당 하나의 트레이 처리 속도를 유지하면서 생산 중인 부품 변형과 적용된 마킹 데이터 간의 일관성을 보장합니다.

• 자동 트레이 감지 및 레시피 매칭이 인적 오류의 주요 원인을 완전히 제거합니다.

작업자의 역할은 서랍 적재 및 시작 확인으로 제한되며, 나머지는 모두 스테이션이 처리합니다.

부품 추적성은 추가적인 공정 단계나 보조 검사 도구 없이 확보됩니다.

추적성, 작업자 인체공학, 레이저 마킹 품질에서의 세 가지 측정 가능한 개선 효과

1. 100% 신뢰할 수 있는 추적성
   트레이, 레시피, 고객 데이터베이스 데이터 간의 일치 여부가 매 사이클마다 자동으로 검증됩니다. 경보 없이는 어떠한 부품도 잘못된 데이터로 마킹될 수 없습니다.

2. 별도 교육 없이 즉시 운용 가능
인터페이스와 감지 로직이 작업자의 개입을 적재 및 확인 동작으로 축소합니다. 변형 및 레시피 관리는 사용자가 아닌 시스템이 담당합니다.

3. 원통형 부품에서의 일관된 마킹 품질

레이저 헤드의 자동 이동은 현재 변형에 관계없이 각 트레이의 균일한 커버리지를 보장합니다. 파이버 레이저 기술은 가공된 강철 위에 영구적이고 기계 판독 가능한 마킹을 구현합니다.